Quy trình dán veneer gỗ công nghệ (Phần I)

Lựa chọn chất nền & Chuẩn bị bề mặt

Trong công nghệ sản xuất veneer gỗ, việc chuẩn bị bề mặt là nền tảng quan trọng ảnh hưởng trực tiếp đến độ bền liên kết, hình thức bề mặt và hiệu suất tổng thể của sản phẩm. Vì vật liệu veneer được thiết kế thường mỏng (0,10mm–0,50mm), nên mọi khuyết tật trên bề mặt đều có thể lộ rõ sau khi cán mỏng nếu không được xử lý đúng cách.

Bài viết này giới thiệu giai đoạn đầu tiên của quá trình dán veneer: lựa chọn chất nền và chuẩn bị bề mặt.

1. Tiêu chí lựa chọn chất nền

Lựa chọn chất nền thích hợp đảm bảo độ ổn định cấu trúc và độ tin cậy liên kết.

1.1 Yêu cầu về độ bền liên kết

Chất nền phải đáp ứng các tiêu chuẩn về độ bền liên kết quốc gia, với độ bền cắt tối thiểu là7 MPa.
Nó phải không có:

Phân tách

phồng rộp

Thiệt hại cạnh

Vết nứt hoặc cong vênh nghiêm trọng

Bề mặt bảng phải nhẵn và đều, không bị nhiễm bẩn, vết dầu, vết keo hoặc vết xước sâu.

1.2 Kiểm soát độ ẩm

Độ ẩm của bề mặt nói chung phải được kiểm soát dưới đây14%.
Độ ẩm quá cao có thể gây sủi bọt cục bộ trong quá trình ép nóng, ảnh hưởng đến chất lượng bám dính.

1.3 Dung sai độ dày

Độ lệch độ dày không được vượt quá±1%để đảm bảo ép đồng đều và liên kết veneer.

1.4 Quản lý lỗi

Đối với các chất nền có sự thay đổi màu sắc đáng kể, cụm nút hoặc các khuyết tật bề mặt khác, nên phân loại và xử lý theo lô-để duy trì hình thức nhất quán của sản phẩm.

2. Chà nhám bề mặt

Trước khi phủ lớp, các chất nền đã chọn sẽ trải qua quá trình chà nhám bề mặt (chà nhám một mặt) để đạt được:

Độ dày đồng đều

Cải thiện độ phẳng bề mặt

Tăng cường hiệu suất liên kết dính

Dung sai độ dày nên được kiểm soát trong vòng±0,10 mmsau khi chà nhám.
Tất cả bụi chà nhám và các mảnh gỗ phải được loại bỏ hoàn toàn trước bước xử lý tiếp theo.

3. Xử lý bề mặt nền

Tấm veneer công nghệ được sản xuất từ gỗ tự nhiên hoặc các loài-phát triển nhanh thông qua quy trình cắt lát. Do cấu trúc mỏng nên chúng không thể che giấu các khuyết điểm của chất nền một cách hiệu quả.

Nếu bề mặt nền không được xử lý đúng cách:

Sự khác biệt màu sắc

Mẫu nút thắt

Bề mặt không hoàn hảo

có thể lộ rõ sau khi ép nóng, ảnh hưởng tiêu cực đến chất lượng sản phẩm cũng như tính thẩm mỹ bề mặt.

Vì vậy, xử lý bề mặt nền là một bước thiết yếu để đảm bảo hiệu suất veneer cao cấp.

3.1 Đặc điểm kỹ thuật bề mặt điển hình

Ví dụ:
Ván ép gỗ dương 1220mm × 2440mm × 3 mm, có tính năng thắt nút tự nhiên.

3.2 Đặc điểm tấm Veneer

Ví dụ:
Kích thước tấm veneer kỹ thuật: 2500mm × 640mm × 0,50mm.

3.3 Ứng dụng chất độn gỗ (Xử lý nền)

Chất độn gỗ (còn được gọi là bột trét gỗ hoặc hợp chất san lấp mặt bằng) được sử dụng để che đi những khuyết điểm trên bề mặt và tăng cường hiệu suất liên kết.

Chức năng bao gồm:

Che khuyết điểm nền

Cải thiện độ mịn bề mặt

Tăng cường sự ổn định của cấu trúc

Nâng cao chất lượng hoàn thiện tổng thể

Tỷ lệ trộn điển hình:
Phần 1 màu vàng : Phần 2 màu trắng

Chi phí tham khảo gần đúng: 5,5 RMB/kg.

3.4 Cấu hình thiết bị

Máy phủ ba con lăn đơn giản hóa thường được sử dụng cho ứng dụng xử lý nền.

Cấu hình chính bao gồm:

Con lăn trên: Cao su cứng (HB40–50), đường kính khoảng. 210mm

Con lăn giữa: Thép không gỉ (mạ crom-), đường kính khoảng. 120mm

Con lăn dưới: Thép không gỉ (mạ crom-), đường kính khoảng. 210mm

Máy hoạt động không cần con lăn dập ren, đảm bảo lớp phủ mịn và đều.

3.5 Quy trình vận hành

3.5.1 Cài đặt máy

Khởi động máy phủ và bôi chất độn gỗ đã chuẩn bị sẵn vào rãnh giữa các con lăn phía trên.
Tốc độ quay khuyến nghị:60–80 vòng/phút.

3.5.2 Kiểm soát lớp phủ

Phủ một lớp chất độn mỏng và đồng đều lên một mặt của lớp nền.

Tỷ lệ ứng dụng được đề xuất:
Khoảng30–40 kg trên 30–40 m2.

Đối với các chất nền có sự thay đổi màu sắc đáng kể hoặc có nhiều nút thắt, khối lượng lớp phủ có thể tăng lên một chút.
Sau khi phủ, các tấm ván phải được xếp chồng lên nhau và được điều hòa để5–6 ngàytrước khi xử lý tiếp.

3.5.3 Sấy khô

Sau khi phủ lớp phủ, để các tấm ván khô-trong không khí trong khoảng10 phútcho đến khi bề mặt không còn-dính.
Chất nền sau đó có thể tiến hành giai đoạn xử lý tiếp theo.